提高自動車床導軌的耐磨性和抗擦傷能力,保證機床精度和延長使用壽命是當前眾所關心的工藝措施。我廠CA 6140
自動車床身導軌采用中頻感應淬火,淬火部位五處共七個表面,淬火后硬度值 可達 HS70以上,硬化，層深度 2～3 mm,提高了導軌的表面硬度,沿長了機床使用壽命?，F(xiàn)將工藝方法簡述如下。一、對鑄鐵質(zhì)量的要求鑄鐵導軌的基體組織和化學成份對淬火后得到優(yōu)良的機械性能影響極大。因此 CA6140自動車床廠家床身采用強度較高的 HT30～54灰口鑄鐵,要將鑄鐵中合金元素的含量嚴格控制在:C:2.8～3.2%;Si :1.6～2.0%;Mn:0.6.～1.2%; S:≤0.12%; P:≤0.25%。鑄鐵比較理想的金相組織應為片狀珠光體與均勻細小片狀石墨,游離鐵素體含量不大于5%,床身采用感應淬火工藝是當前國一內(nèi)機床生產(chǎn)用以提高導軌耐磨性能的主要手段之一。然而,由于自動車床技術條件復雜,影響因素繁多,時常發(fā)生淬火裂紋。裂紋的形態(tài)主要有縱向裂紋、斜向裂紋、接頭裂紋、起車、停車裂紋。
本文將總結(jié)多年的
自動車床工作經(jīng)驗,對形成淬火裂紋的條件和原因進行簡單分析。
淬火溫度偏低是形成淬火裂紋的主要原因之一。由于鑄鐵的導熱性差,微觀區(qū)域的相變不等時性及連續(xù)淬火(快速加熱與快速冷卻)等原因,決定了鑄鐵的中頻感應連續(xù)淬火溫度必須高于電爐、鹽爐淬火溫度。臥式
自動車床如果鑄鐵的51/C>0.7%,CE>3.6%夕含Cr合金元素時,悴火溫度還應比普通灰鐵提高20一30℃,即:830℃(人C:產(chǎn))+30~50℃(過熱度)+30℃(連續(xù))+20一30℃(低應力鐵)=910一940℃。
可見,淬火時,山于淬火溫度選擇錯誤,或者感應器的設計制造不精,裝卡、藕合不良,淬火速度太快(>6.Omm/s),工件調(diào)整不一乎,感應器噴水孔堵塞夕甚至淬火部位銹蝕、氧化鐵粉和加工鐵粉清理不凈,及淬火控制失調(diào)等諸原因都能引起被淬導軌面全部或局部加熱不足,出現(xiàn)與淬火方向相同的帶狀低溫區(qū)。
